28kW 380V自動包装機 工業用紙箱包装ライン

産業用カートン梱包ライン向け28kW自動梱包機は、製造業者が生産性を向上させ、反復的な梱包作業の運用コストを削減できるよう開発された、ライン末端の自動化システムです。長さ500～1000mm、幅300～600mm、高さ25～80mmの製品に対応し、適切な生産条件下で毎分約8～12箱の生産能力を発揮します。

本機は、標準的な380V/50Hz供給の28kW産業用電源構成を使用し、独立した梱包ステーションとして設置することも、より大きな自動生産ラインに統合することも可能です。フローリング材、パネル、ボード、建材、その他の定形製品のカートン梱包に適しています。製品の搬送、位置決め、カートン処理、封緘、排出を自動化することで、工場は反復的な手作業を削減し、生産と倉庫物流の間のより効率的な接続を確立できます。

梱包は単純な最終工程と見なされがちですが、大量生産工場では多大な人件費と管理費を占めることがあります。

生産ラインは、製品が梱包エリアに到達するまで効率的に稼働する場合があります。梱包がまだ複数の作業員に依存している場合、工場では上流の生産と下流の倉庫保管の間に滞留が発生する可能性があります。

• 反復的な梱包作業に割り当てられた複数のオペレーター
• 大量注文時の残業代
• 夜間シフト時の効率低下
• 人員の離職と研修コスト
• 梱包資材の無駄
• 人員不足による計画外のダウンタイム
• 一貫性のない封緘やカートンの外観
• パレタイジング前の製品滞留

グローバル製造業の競争が激化する中、1箱あたりのコスト削減は全体的な収益性向上の重要な一部です。

自動梱包機は、製造と物流の間に制御された梱包フローを創出します。

製品を複数の別々のステーションを手作業で移動させる代わりに、このシステムは主要な梱包プロセスを1つの連続したシーケンスに整理します。

製品はコンベアを介して生産ラインから到着し、自動梱包セクションに入り、ラベリング、パレタイジング、ストレッチ包装、または保管の準備ができた完成したカートンとして排出されます。

このアプローチは、工場がより合理化されたマテリアルフローを確立するのに役立ちます。

本機は、より大きなライン末端自動化プロジェクトの基盤ともなり得ます。

生産ライン → 製品検査 → 自動梱包 → ラベリング → パレタイジング → ストレッチ包装 → 倉庫

1台の機械だけでなく、プロセス全体を考慮することで、製造業者は生産段階間の不要なハンドリングを削減できます。

本機は、フローリング加工装置後の梱包セクションとして機能します。

以下を製造する工場に適しています：

• SPCフローリング
• WPCフローリング
• LVTフローリング
• ラミネートフローリング
• その他の標準化されたフローリングパック

装飾パネル、フラットボード、壁材、および同様の長方形製品は、寸法と梱包方法に基づいて評価できます。

2～3シフトで稼働する工場は、機械の生産能力が作業員の疲労に左右されにくいため、自動梱包から大きなメリットを得られます。

輸出製品は、信頼性の高いカートンと一貫した梱包外観が求められることがよくあります。

自動梱包は、パレタイジングや長距離輸送が必要な製品に対して、より高い再現性を提供します。

新規プラントでは、最初から上流および下流の設備と合わせて梱包設備を計画できます。

これにより、よりクリーンなレイアウトが実現し、不要な製品移動が削減されます。

1. ステージ1 – 生産ラインからの搬送

   製品はコンベアを介して梱包システムに到着します。

   本機は、生産サイクルに応じて各スタックまたは製品グループを受け取ります。

2. ステージ2 – 整列と位置決め

   製品は梱包前に中央揃えされ、位置決めされます。

   これにより、一貫したカートン配置が維持され、後続の作業中のエラーが削減されます。

3. ステージ3 – 自動梱包

   梱包機構は、プリセットされた動作パラメータに従って必要なカートン処理プロセスを完了します。

4. ステージ4 – 閉鎖と封緘

   カートンは製品の周りに閉じられ、しっかりと封緘されます。

   正確な封緘ソリューションは、顧客のカートン構造に応じて決定できます。

5. ステージ5 – 出力と物流接続

   完成したカートンは自動的に排出されます。

   ここから、以下に入力できます：

   • ラベリングステーション
   • コード印刷システム
   • 重量検査システム
   • ロボットパレタイザー
   • ストレッチ包装機
   • 倉庫コンベア

梱包自動化の主な目的は、単に手作業を置き換えることではありません。

オペレーターあたりの生産性を向上させ、反復作業に必要な総労働力を削減することです。

生産量が増加するにつれて、これは長期的に大きな節約をもたらす可能性があります。

手作業による梱包速度は、オペレーターのスキル、疲労、シフト条件によって変化します。

自動サイクルにより、梱包能力がより予測可能になります。

複数の梱包プロセスを整理されたシステムに統合することで、不要なマテリアル移動を削減し、梱包エリアの管理を容易にすることができます。

一貫した位置決め、成形、封緘により、より均一な完成パッケージが得られます。

これにより、製品のプレゼンテーションが向上し、スタッキングや輸送中の問題が軽減されます。

生産量の増加に伴い、本機は他の自動機器に接続できます。

これにより、顧客は梱包エリア全体を一度に再構築するのではなく、段階的にアップグレードできます。

まず、生産ラインの真の生産量要件を決定します。

標準速度の8～12箱/分は、理論的には以下に対応します：

• 8箱/分で480箱/時
• 12箱/分で720箱/時

実際の能力は、生産条件、材料供給、段取り替え、ダウンタイムに応じて計算する必要があります。

梱包機がボトルネックにならないようにする必要があります。

梱包能力が適切に一致するように、上流の生産ラインの生産量を提供してください。

以下を計算します：

• 梱包作業員の数
• 作業員あたりの人件費
• 1日あたりのシフト数
• 1年あたりの稼働日数
• 残業代

これにより、自動化による潜在的な経済効果を評価するのに役立ちます。

実際の製品とカートンの情報は、信頼性の高い機器設計に不可欠です。

物理的なサンプルをすぐに送付できない場合は、詳細な図面、写真、ビデオを初期技術評価に使用できます。

高度に自動化された工場を目指す場合は、梱包機を選択する際にパレタイジングプロセスを考慮してください。

完成品の向きとコンベアの高さは、下流のパレタイジング装置と互換性がある必要があります。